Оконные рамы из Боденского озера: сквозь них смотрит даже канцлер
Боденское озеро: в него смотрит даже канцлер: оконные рамы Airbus 350 изготовлены из Боденского озера
Любой, кто сегодня садится на борт самолета Airbus A350, чтобы вылететь в отпуск или поехать на работу, видит, как Земля исчезает через значительно большие окна, чем раньше. Компания Airbus обязана тем, что это стало возможным благодаря компании Advanced Composite Engineering (ACE) из Салема, открывшей вторую производственную площадку в Хагнау. Здесь производятся рамы и окна самолетов Airbus A350 XWB.
Они состоят из армированного углеродным волокном пластика (CFRP), который, помимо значительного преимущества по весу по сравнению со сталью или алюминием, обладает высокой прочностью и жесткостью. Большие окна в самолетах, являющиеся частью конструктивной части фюзеляжа, должны выдерживать большую нагрузку, чем обычные авиационные окна. Это делает оконная рама ACE. До пандемии коронавируса компания поставила Airbus около 10 000 окрашенных и предварительно собранных окон. Около 30 процентов продаж ACE приходится на авиационный сегмент, гораздо большее значение имеет автомобильный сектор (около 60 процентов), плюс 10 процентов — промышленное применение.
Красочные компоненты роскошных автомобилей
Юрген Энц, управляющий директор ACE, явно гордится выставочным залом компании в Салеме. Для обывателя поначалу он в первую очередь красочный. На стенах висят зеленые, желтые или даже красные компоненты роскошных автомобилей.
Для Audi R8 ACE также производит центральный туннель из углепластика, который Audi использует вместе с алюминием в корпусе. А почему бы не сделать его полностью из углеродного волокна? «Углеродное волокно дороже алюминия», — говорит Юрген Энц. Помимо прочего, трубчатая черная конструкция длиной около двух метров стоит вертикально. Это карбоновый корпус карданного вала, который конструктивно соединяет двигатель с трансмиссией. Юрген Энц: «В алюминиевом корпусе компонент весит 27 кг, а в углеводородном топливе всего 13 кг».
Намного легче алюминия
Малый вес является основной причиной того, что производители автомобилей, а также авиационная промышленность используют компоненты из углеродного волокна. Помимо прочности и жесткости, речь идет в первую очередь о весе транспортных средств и самолетов. Используя углепластик, его можно значительно снизить. Например, в случае BMW i8, спортивного автомобиля с электрическим приводом от производителей автомобилей из Мюнхена. Чтобы сделать автомобиль особенно легким, BMW Создайте всю боковую стенку из ACE в CFRP. «BMW по-прежнему полагается на углеродное волокно», — объясняет Юрген Энц, который, однако, знает, что преемник i3 будет состоять из композитной конструкции из углепластика и алюминия. Смешанные методы строительства не редкость. Например, корпус кузова Audi R8, такой же, как и у Lamborghini Huracán, изготовлен из алюминия и углепластика. ACE также участвует в этом.
Спектр услуг ACE варьируется от проектирования, изготовления и определения размеров компонентов до производства прототипов и серий. Жители Салема использовали так называемый процесс RTM. RTM означает формование методом переноса смолы и означает, что сухие волокна, такие как углеродные волокна или предварительно отформованные заготовки, вставляются в инструмент, а затем, после закрытия формы, жидкая смола впрыскивается в закрытую форму под высоким давлением. «Мы внедряем легкие конструкции от разработки до серийного производства», — говорится на сайте компании.
Например, ACE производит различные чехлы для высокомоторизованных автомобилей, которые вернули бы вас в шоу-рум ACE. В том числе крышка двигателя из углеродного волокна для купе Lamborghini Aventador. ACE производила этот компонент в течение десяти лет, но теперь дочерняя компания VW Lamborghini прекращает производство Aventador. «Серия закончится в этом месяце», — говорит Юрген Энц, но это не значит, что ACE закончится. «Мы также примем участие в создании преемника Aventador», — говорит он.
Ящики для аккумуляторов находятся в стадии разработки
Инженер спокойно ожидает изменений на автомобильном рынке. Они уже работают над коробками для аккумуляторов. Они должны быть не только легкими, но, прежде всего, прочными в зависимости от действующих на них сил. «Они должны выдержать краш-тест, — говорит Юрген Энц. — Именно здесь оптоволоконный композит снова вступает в игру. Кроме того, тяжелые грузовики или самолеты нельзя было питать от батарей; водород и топливные элементы играют здесь решающую роль. Углеродное волокно уже сегодня используется для изготовления необходимых напорных баков.
